▲2018年12月29日 青岛日报8版、9版截图

海湾化学:延续40年化工辉煌

□青岛日报/青岛观/青报网记者 张淼淼 通讯员 孙旭光

1997年,青岛化工厂从意大利迪诺拉公司引进了一台当时国际上最为先进的烧碱装备,给员工带来极大的精神震动。从那时起,海湾化学,这个传统化工行业中的佼佼者,血脉中就一直流动着创新的基因,始终走在技术前列与行业前沿,引领着青岛化工产业的创新、绿色发展之路。

而时代如同催化剂,在海湾化学有条不紊地发展演进中,引爆激烈化学反应,形成了改革开放以来的三次升级迭代的高潮:1999年,青岛海晶化工集团有限公司注册成立,取代了原来青岛化工厂。改制后的海晶化工进入了第一个高速增长时期;2010年至2014年,响应我市退市入园、腾笼换鸟战略部署,海湾化学整体搬迁到董家口,赢得了跨越式发展的新空间;

2017年,海湾集团提出了“一体化”战略,整合原海晶化工、青岛碱业新材料和东岳泡花碱,成立海湾化学,激发出迈向高质量发展的新动能。创新精神和时代机遇,共同造就了海湾化学的传奇。

海晶记忆:四流南路66号往事

原坐落于市北区四流南路66号的青岛海晶化工集团,原名青岛化工厂,是高华曈老人工作了近40年的地方。在老人的回忆里,海晶化工的成立,是专门为青岛的纺织、印染业配套生产烧碱。

1944年,日本资本家控制下的青岛纺织印染业已初具规模,但其所需的烧碱及漂白粉、氯化锌来源十分困难,日本人便在青岛设立了上海纺织株式会社和德山曹达(日语:烧碱)工厂。1946年,曹达厂移交中国纺织建设股份有限公司青岛分公司(简称中纺公司)。1947年初,中纺公司决定重建扩大青岛曹达厂,并先后改名青岛第一制碱厂、中纺青岛第一化工厂。1950年2月,中纺青岛第一化工厂更名为青岛化工厂,为全民所有制,主要生产基本化工原料、烧碱、盐酸、漂白粉、氯化锌等无机产品。60年代,国家在青岛化工厂投资新建了氯丁胶车间,用以生产当时国防急需的氯丁胶,之后又新建了乙烯车间并顺利投产。

改革开放激荡的浪潮,将青岛化工行业带入了高速增长时期。青岛化工厂的产品从基本化工原料为主,发展到涵盖无机、有机两大系的几十个品种。90年代以后,因经营观念陈旧、历史包袱沉重,青岛化工整体衰落;而青岛化工厂较早完成改制,迎来第一波发展浪潮:1999年9月15日,青岛海晶化工集团有限公司注册成立,取代了青岛化工厂,35岁的原副厂长李明出任新海晶首任总经理,成为青岛市大型国企中最年轻的总经理。改制伊始,海晶化工通过市场创新、管理创新、技术创新、机制创新等一系列大刀阔斧的改革,带领企业逐步走出低谷。在此后连续10余年时间里,海晶化工始终保持着年销售收入30%的增长。2004年,青岛海湾集团有限公司重组成立,下辖青岛海晶化工、青岛碱业股份有限公司、青岛双桃精化、青岛海洋化工、东岳泡花碱等10余个企业。

海晶化工原址,现在是青岛纺织谷所在地。每天晚上,高华?都要在晚饭后来这里散步。老人时常提起,在海晶化工的鼎盛时期,员工数量一度达到3000多人,一到上下班时间,进出人流蔚为壮观,算是当地的一大盛景。而海晶化工一度对外界开放的“大澡堂”,也成为附近一带居民的共同记忆。

然而,80后员工谭树秀对于老厂区却没有太深的记忆。据谭树秀回忆,搬迁之前,他每天都要在飘满粉尘、气味刺鼻的车间一刻不停穿梭,从进料、计算反应时间,到出料和运输,全部都需要人工来完成,工作不仅辛苦、枯燥,安全性跟现如今也没法比。

直到2010年,青岛化工行业站到了一个新的历史节点上。海晶化工按照青岛市对老城区企业实施环保搬迁的战略部署,开始启动环保搬迁。昔日喧嚷的海晶化工逐渐沉寂,海湾化学的宏伟蓝图徐徐展开。

搬迁,赢得跨越式发展新空间

穷则变,变则通。时代如同催化剂,在企业有条不紊的内在演进中,引爆激烈化学反应,加速了企业升级迭代的进程。

随着各地对环保、安全要求的日益提高,新型城镇化建设和工业布局结构调整的加快,化企出城入园成为大势所趋。从2010年,海晶化工年产40万吨聚氯乙烯项目启动搬迁,到2014年,海晶化工整体搬迁到西海岸新区董家口循环经济区海湾化工产业园,历时三年的环保搬迁,让海晶化工完成了向海湾化学的华丽蜕变。

海湾化学工程部部长王庄,见证了企业搬迁改造的过程。他还记得,新园区当时还是一片盐碱地,四周芦苇荡里能打到野兔。此时的海晶化工,立下“转型升级、跨越发展”的军令状,高层领导带头冲在建设一线,拔草、填洼,在零下十几度的天里进行测绘……

时间紧、任务重的基础设施建设,只是企业搬迁困难的冰山一角。

搬迁对青岛化工企业而言,没有现成的经验可以复制。要突破传统的思维定式,重铸青岛化工的辉煌,就必须走出去,站到世界化工标杆企业的肩膀上研究谋划出路。2010年11月底,时任海湾化学党委书记、董事长、总经理的李明一行4人从青岛出发,踏上了去德国、法国、意大利、瑞士欧洲四国考察的旅程,他们10天穿梭于8个城市,先后拜访了伍迪、阿科玛、Vinno1it、伍德、瑞士博特等10余个专利商、工程公司和生产厂家。

在这次考察中,海晶化工人的敬业精神与专业水平,赢得了跨国巨头们的认可与尊重。一轮轮围绕海晶化工项目工艺技术选择的谈判拉开了帷幕,搬迁的指导原则与方向也开始日渐明朗与清晰。李明提出并力推的技术国际化、装备大型化、环境生态化、管理现代化的“四化”发展理念开始生根发芽。2011年,“四化”发展理念正式被确立为海湾化学搬迁发展的指导原则。

2011年6月20日,海晶化工项目引进英国英力士公司氧氯化法氯乙烯/聚氯乙烯专利技术合作仪式在青举行。英力士乙烯基专利许可及化学品和技术总经理罗纳尔多·桑切斯在致辞中由衷地说,他们愿意与海晶化工这样强大的合作伙伴组成团队,他们坚信,海晶化工一定会成功、快速地实现自己的目标,并将在中国成为这个领域的领先者之一。随后长达7年的合作,印证了桑切斯的判断。

“十三五”期间,海晶化工规划了多个项目,包括与德希尼布石伟公司签订的年产50万吨苯乙烯项目,最终目标是将苯乙烯和PVC产业合并,使年销售收入达到150亿元。

海晶化工的搬迁,不只是一次空间意义上的转移,更是一次产业升级、技术升级和装备升级的机遇。海晶化工借搬迁之机,获得了转方式、调结构的新动力,赢得了跨越式发展的新空间。

“一体化”澎湃发展新动能

海湾化学厂区,宏伟的玻璃大厦总部大楼前,一片清澈湛蓝、鱼影游动的公开水域(消防用水),掩映着现代化的厂房和绿树蓝天。再往园区深处走,你会被空中错综交叠、呈现几何美感的银色管廊所吸引。这些来自园区四面八方的管廊,贯穿园区,一直延伸到10公里外的董家口港液体化工码头。

海湾化学如今的面貌,得益于一场极富想象力的变革。

原来海晶化工氯碱装置生产的烧碱,是东岳泡花碱生产偏硅酸钠的基础原料,产出的氯气是生产氯乙烯的基础原料;而青岛碱业的苯乙烯装置所需原料乙烯,也是海晶化工生产氯乙烯的基础原料。海湾集团将三家企业聚合在一起,发生了奇妙的“化学反应”。2017年9月20日,海湾集团提出了“一体化”战略,将原海晶化工、青岛碱业新材料、东岳泡花碱等三家产业链上下游关联度较高的企业安排在同一个园区,成立了海湾化学。

这种“一体化”模式,重塑了生产流程,延伸上下游产业链,实现优势资源共享。一方面大幅降低了原料采购、能源供应、物流仓储等生产环节的成本;另一方面,通过科学管理手段大幅降低了企业管理环节的成本,增强了企业的风险防控能力。重组后的海湾化学总投资53亿元,占地2000亩,拥有年产30万吨烧碱、40万吨氯乙烯、40万吨聚氯乙烯、50万吨苯乙烯和12万吨偏硅酸钠的能力。“1十1十1>3”的组合效应凸显。

园区内,最引人注意的莫过于头顶的空中管廊,以及50000立方米的乙烯大罐。

据海湾化学技术部部长张清亮介绍,在“一体化”战略下,原本各家企业都需要建设的乙烯储罐和一系列配套设备,现在只需要共用一个。原本海晶化工生产的烧碱要先运输到东岳泡花碱后,再生产偏硅酸钠,现在则可以直接省掉运输、升温环节。同时,海湾化学生产所需的主要原料乙烯、二氯乙烷等,可以通过管廊从10公里外的海湾化学自用码头运至公司罐区,而生产的产品则可通过管廊直接装船外运。据测算,在“一体化”战略下,海湾化学仅在生产、物流、人工成本上,每年的费用就可降低1亿多元。

除了这些肉眼可见的变化,海湾化学的整合,从更深层来讲也是一次内部供应链的优化,以集约化经营凝聚核心竞争力,获得可持续的比较优势:通过乙烯的集中采购,企业对供应商具有了更大的议价能力;多重产品的营销,市场占有率的扩大,也让企业具有了对经销商更大的议价能力。最终,企业可以从中获取最佳的供货资源,建立起强势销售网络。

“创新基因”引领绿色、高端之路

1996年进厂的老员工于作甜至今犹记,1997年,青岛化工厂从意大利迪诺拉公司引进6万吨/年复极离子膜烧碱生产装置。这是当时国际上最为先进的烧碱技术装备,员工们围着这个“洋家伙”激动不已。从那时开始,这个传统化工行业中的佼佼者,血脉中一直流动着创新的基因,始终走在技术前列与行业前沿,引领化工产业的创新、绿色发展之路。

海湾化学很早就认识到,绿色、低碳、环保是石油化工产业今后发展的方向,不解决环保问题,企业未来就没有出路。2013年,海湾化学确立了项目选择的根本原则:无论是什么项目、不管有多大效益,只要环保问题不解决,都要坚决舍弃。无论是从原料、生产过程、产品和循环经济任何一个角度,海湾化学的“绿色”探索都具有引领示范意义。

2014年,搬迁改造完成后,海湾化学淘汰了企业生产30多年的电石法PVC生产工艺,采用国际领先的英力士氧氯化平衡法PVC生产工艺替代,项目达产后综合能耗指标较搬迁前下降16.5%,使青岛化工从此彻底告别了汞触媒消耗的历史。

与此同时,海湾化学投资2556.5万元引进先进的污水处理工艺及装置,包括综合废水处理和母液废水处理系统。其中母液水系统日处理量2000立方米,全部回用,实现零排放。其他废水全部达到城镇污水厂一级A排放标准。总计投资3380万的配套热电,引进当前国内运行最稳定、工艺最成熟、脱除效果最好的脱硫、脱硝、除尘装置。投资1570万元建设的焚烧炉装置,对生产过程废气、废液进行无害化处理。目前,烧碱、PVC、VCM、偏硅酸钠等产品的各项能耗指标均居行业领先水平;废水、废气、噪声排放达标率100%,固废合规处置100%。

2017年8月16日,《水俣公约》正式生效,再一次证明了海湾化学独到的战略眼光。同年,海湾化学荣获2017年度石油和化工行业“绿色工厂”称号,成为全国氯碱行业中两个获此殊荣的企业之一。

一以贯之的创新精神,也让海湾化学不断进行着工艺、技术和产品的升级和引领。

按照“四化”和“一体化”的要求,海湾化学先后引进英国英力士专有工艺技术,生产VCM及通用型、特种PVC树脂产品;引进美国德西尼布石伟公司的乙苯脱氢法清洁生产工艺生产苯乙烯;引进日本氯工程先进的离子膜电解技术,生产高品质烧碱;引进德国技术,建设包括50000立方储罐在内的低温乙烯储运装置。这些新技术在安全、环保、节能与循环利用等方面都处于国际领先水平,能生产出满足国内外客户不同需求的产品。

过去,海湾的产品大多应用于管道、普通塑钢门窗等领域,而现在,海湾的高端产品,甚至能替代部分美国、日本同类产品。伴随新工艺、新装备的投入使用,海晶化工逐渐进入世界高端市场,下游客户均为如雀巢集团、荣威体育用品、威高集团、扬子江制药等各行业顶尖企业。

绿色、高端生产创造出非常业绩。2017年,海湾化学全线投产当年即完成主营业务收入31.68亿元,2018年预计将达到77亿。

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